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西门子6ES7231-7PC22-0XA0产品信息

发布时间: 2023-07-24 10:44 更新时间: 2023-10-26 04:00

SIMATIC RF170C 是用于西门子识别系统与 ET 200pro 分布式 I/O 系统之间的通信模块。所有 RFID 系统的读写器以及 MV400 光学读写器和 MV300 手持光学读码器都可以在 RF170C 上运行。此外,RF170C 提供通用 RS232/ RS422 接口,用于使用自由端口协议连接设备。

因为拥有高防护等级和坚固性,ET 200pro 特别适用于机器级的应用。这种带 PROFIBUS 和 PROFINET 连接系统的模块化结构能够将其运用于所有应用之中。统一的插入式连接系统确保了试运行能够快速进行。

优势

  • 两个并行电子标签通道保证了动态读取点的实时模式。

  • 通过选择相应的头部模块,可经由 PROFIBUS 或 PROFINET 连接 RFID 系统。

  • 这种模块化设计带 PROFIBUS 和 PROFINET 所用的接口模块,可支持实现其通用性。

  • 采用 8 针 M12 接头来连接读写器,可实现所有部件的快速安装。

  • 手持式光学读写器通过一条螺旋软线进行连接,工作范围几乎不受限制。

  • 使用 Freeport 协议连接的设备可从通信模块获得 5 V 或 24 V 电压。

  • 功能强大的硬件可保证与读写器 (SLG) 快速交换数据,这样就可将数据更快地提供给应用程序。

  • 通过 SIMATIC Manager,可轻松下载固件,便于功能扩展和错误修正,确保了识别系统的高度可用性。

  • 调整和参数化的识别系统专用的诊断功能使试运行和查找故障更加方便。

  • 选择范围广泛的预组配连接电缆可针对 ET 200pro 和 RF170C 进行订购。这样在安装期间就可以节约时间和资金,同时确保更高质量。

数控机床坐标系采用的是右手笛卡尔直角坐标系,其基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标,规定了X、Y、Z三个直角坐标轴的方向,这个坐标系的各个坐标轴与机床的主要导轨相平行。根据右手螺旋法则,我们可以确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。   
◆z轴坐标的确定:
(1)与主轴轴线平行的标准坐标轴即为Z坐标。  
(2)若无主轴则Z坐标垂直于工件装夹面。
(3)若有几个主轴,可选一个垂直于装夹面的轴作为主轴并确定为Z坐标。    Z轴的正方向-----增加刀具和工件之间距离的方向。   15.jpg◆X轴坐标的确定:
(1)没有回转刀具或工件的机床上,X轴平行于主要切削方向且以该方向为正方向。
(2)在回转工件的机床上,X方向是径向的且平行于横向滑座,正方向为刀具离开工件回转中心的方向。
(3)在回转刀具的机床上:若Z坐标水平,由刀具主轴向工件看,X坐标正方向指向右方;若Z坐标垂直,由刀具主轴向立柱看,X坐标正向指向右方。    Y轴坐标方向由右手笛卡尔坐标确定。 
◆机床坐标系原点
机床原点为机床上的一个固定点,也称机床零点或机床零位。是机床制造厂家设置在机床上的一个物理位置,其作用是使机床与系统同步,建立测量机床运动坐标的起始点。并用M表示。该点是确定机床参考点的基准。 
◆机床参考点
用R表示,它是机床制造厂在机床上用行程开关设置的一个物理位置,与机床原点的相对位置是固定的,机床出厂前由机床厂精密测量确定的。    机床坐标系原点或机床零点是通过机床参考点间接确定的,机床参考点是机床上的一个固定点,其与机床零点间有一确定的相对位置,一般设置在刀具运动的X、Z正向*大极限位置。在机床每次通电之后,工作之前,必须进行回机床零点操作,使刀具运动到机床参考点,其位置由机械档块确定。这样,通过机床回零操作,确定了机床零点,从而准确地建立机床坐标系,即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系,一般情况下,机床坐标系在机床出厂前已经调整好,不允许用户随意变动。 
◆浮动原点 
当机床参考点不能或不便满足编程要求时,可根据工件位置而自行设定的一个相对固定的而又不需**存储其位置的原点。具有浮动原点指令功能的机床,允许将其测量系统的基准点或程序原点设在相对于机床参考点的任何位置上。
◆刀架相关点
从机械意义上说,所谓寻找机床参考点,就使刀架相关点与机床参考点重合,从而使数控系统得知刀架相关点在机床坐标系中的坐标位置。所谓刀具的长度补偿即刀尖相对于该点的长度尺寸即刀长。 实际上数控机床往往使用刀库中的某把刀作为基准刀具,其他刀具的长度补偿均是刀尖相对该刀具刀尖的长度尺寸,对刀则由基准刀具完成。 
◆工件坐标系
工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系,工件原点的位置是人为设定的,它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的,所以也称编程原点。
数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。是以工件右端面与Z轴的交点作为工件原点的工件坐标系。    同一工件,由于工件原点变了,程序段中的坐标尺寸也随之改变。因此,数控编程时,应该首先确定编程原点,确定工件坐标系。编程原点的确定是在工件装夹完毕后,通过对刀确定。 
◆对刀
在数控加工中,工件坐标系确定后,还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上,目前,常用的对刀方法为手动试切对刀。    在数控加工中,工件坐标系确定后,还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上,目前,常用的对刀方法为手动试切对刀。     数控车床对刀方法基本相同,首先将工件在三爪卡盘上装夹好之后,用手动方法操作机床,具体步骤如下:
(1)回参考点操作 采用ZERO或HOME(回参考点)方式进行回参考点的操作,建立机床坐标系。此时数控系统显示器上将显示刀架中心(对刀参考点)在机床坐标系中的当前位置的坐标值。
(2)试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀,保持X向尺寸不变,Z向退刀,然后,停止主轴,测量工件外圆直径D,根据不同的数控系统输入刀具的X向刀具长度补偿。如图1-22所示。再将工件端面车一刀,z向尺寸不变,X向退刀 ,根据不同的数控系统输入刀具的z向刀具长度补偿。
(3)建立工件坐标系 程序运行时刀具添加相应对刀时的补偿值,刀具即处于编程的坐标系,工件坐标系即建立。


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