数控系统参数发生变化或改动、机械故障、数控机床电气参数未优化电机运行异常、数控机床位置环异常或控制逻辑不妥，是生产中数控机床加工精度异常故障的常见原因，找出相关故障点并进行处理，数控机床均可恢复正常。     生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有五个方面: （1）数控机床进给单位被改动或变化。 （2）数控机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。 （3）轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。 （4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。 （5）机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。 　　数控系统参数发生变化或改动 　　系统参数主要包括数控机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。数控机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足数控机床加工精度的要求。 　　机械故障导致的加工精度异常 　　一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC 0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。调查中了解到：故障是突然发生的，数控机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。 　　（1）检查数控机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。 　　 　　(2)在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。 　　 　　(3)检查数控机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，数控机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回数空机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①数控机床运动距离d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③数控机床机构实际未移动，表现出*标准的反向间隙；④数控机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到数控机床的正常运动。 　　 　　无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到数控机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。 　　 　　分析上述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后数控机床恢复正常。 　　数控机床电气参数未优化电机运行异常 　　一台数控立式铣床，配置FANUC 0-MJ数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。 　　分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，数控机床加工精度恢复正常。 　　数控机床位置环异常或控制逻辑不妥 　　一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC 18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差*小在0.006mm左右，*大误差可达到1.400mm。检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90 G54 Y80 F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”，同第一次执行后的数显示值相比相差了0.387mm。按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当 Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。 　　对数控机床的plc逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。调整后数控机床故障得以解决。

　随着我国对先进制造技术的不断重视,数控车床在生产中扮演着越来越重要的角色,但操作者所遇到的故障也在不断增多,这对生产造成了很大的影响。本文通过对数控车床工作原理的介绍,详细描述了目前数控车床所出现的常见故障、诊断方法与诊断原则,并结合实例进行了分析。　　
　　数控机床是一种高精度、高柔性、高效率的自动化机床,由于其投资比普通的机床高得多,因此降低数控机床的故障率、缩短故障修复时间,对提高机床利用率具有十分重要的意义。目前,数控机床的故障诊断一直是困扰操作、维修人员的难题。由于数控机床的安全性和工作可靠性会对生产单位的效益产生直接的影响,因此对数控机床出现的故障进行及时的诊断十分重要。

　　数控车床的构成与基本工作原理

　　详细地了解数控车床的基本构成及其工作原理,是提高数控车床故障的分析诊断能力的必要条件。下图是数控车床加工工件的过程图。
　　在数控车床上加工工件时,操作者首先根据零件图制定出加工方案,编写出零件加工程序,然后在控制装置编辑状态(EDIT)下,输入加工程序,存入数控装置的存储器中。数控装置对信息代码进行译码、寄存,经处理和运算,把结果以数字信号的形式分配给机床各坐标的伺服机构。由数控装置发出的信号,通过伺服机构经传动装置驱动机床各运动部件,使机床按规定的顺序、速度和位移量进行工作,从而加工出符合图纸要求的零件。

　　数控车床常见故障介绍

　　按照数控车床发生故障的部件分类,我们一般把故障的类型分为以下两大类。
　　1.主机故障
　　数控车床的主机部分包括机械、冷却、润滑、液压等装置。常见的主机故障有以下几种。
　　1.1功能性故障是指在工件加工精度方面所出现的故障,表现为加工精度不稳定,加工误差大,运动反向误差大,工件表面粗糙度高。
　　1.2动作型故障是指机床各种动作故障,表现为主轴不转动,工件夹不紧,刀架转动失调,等等。
　　1.3结构型故障是指主轴发热,主轴箱噪声大,产生切削振动,等等。
　　1.4使用型故障是指使用及操作不当引起的故障,如过载引起的机件损坏、撞车等。
　　2.电气故障
　　数控机床的电气故障可一般可分为弱电故障和强电故障。弱电故障主要指CNC装置、伺服单元、输入和输出装置、检测装置等电子电路发生故障;强电故障是指继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、电磁铁、行程开关等电气元器件及其所组成的电路发生故障。

　　数控车床常见故障的诊断

　　数控车床常用的诊断方法
　　数控车床出现故障后,我们要从主机和电气两方面进行分析,先判断出到底是主机故障还是电气故障,再深入分析、检查,找出故障点,*后予以排除。
　　1.1对设备维修人员的要求
　　维修人员须具备一定的专业素质。对特定的维修对象,维修人员首先要分解掌握系统每一部分的工作原理和车床的机械结构;其次要了解设备的操作方法,动作顺序;*后就是对可能造成故障的各种因素进行全面分析并进行实际检查维修。每次维修后应建立详细的设备档案,记录好故障发生的时间、现象,以及故障分析、诊断方法、排除故障的方法,如有遗留问题也应详尽记录,这样不仅能使每次故障都有据可查,而且可积累维修经验,为以后的故障维修打好基础。
　　1.2主机故障的诊断
　　对于常见的主机故障,诊断的方法比较多,如利用先进测试手段的“现代诊断技术”和传统的“实用诊断技术”等。
　　1.2.1实用诊断技术
　　此诊断是由维护人员通过自己的感觉器官和经验对数控机床的故障进行诊断。运用实用诊断技术的诊断过程因故障类型而异,各种方法无先后之分,可穿插或同时进行,应综合分析,方能取得更好的效果。
　　实用诊断技术不需要复杂昂贵的仪器,可随时随地进行诊断,且快速、便捷、准确性较高,特别适合对机床进行初步诊断。
　　1.2.2现代诊断技术
　　此诊断是利用诊断仪器和数据处理对机床机械装置的某些特征参数,如振动、噪声和温度等进行测量,将测量值与规定的正常值进行比较,以判断机械装置的工作状态是否正常,从而对机械装置的运行状态进行预报和预测;并可进一步对机械装置的故障原因、部位和故障的严重程度进行定性和定量的分析。利用现代诊断技术可在机械装置发生故障的初期,及时发现故障的部位,并进行维护,从而可避免机械零件的进一步损坏。现代诊断技术如今已得到了不断的推广和应用。
　　1.3电气系统故障的诊断
　　对于数控车床的电气系统的故障,其调查、分析与诊断故障的过程,也就是故障的排除过程,因此其故障诊断的方法就特别重要。下面简单介绍一些常用的诊断方法。
　　1.直观法
　　主要采用目测、手摸、通电等方法。
　　2.自诊断功能法
　　利用数控系统的自诊断功能,给出报警信息,指示故障的大致起因。
　　3.交换法
　　将相同的模块和单元互相交换,观察故障转移的情况,从而快速确定故障的部位。
　　4.仪器测量比较法
　　当系统发生故障后,采用常规电工检测仪器,对故障部分的电压、电源、脉冲信号等进行实测,将正常值与故障时的值相比较,可以分析出故障的原因与所在部位。
　　5.敲击法
　　数控系统由各种电路板组成,每块电路板上有很多焊点,任何虚焊或接触不良都可能出现故障可用绝缘物轻轻敲打有虚焊或接触不良的疑点处,若故障出现,则故障很可能就在敲击的部位。
　　上述几种方法同时采用,进行故障综合分析,可快速诊断出故障的部位,从而能快速排除故障。

　　数控车床故障诊断的原则

　　故障的诊断是排除数控车床故障非常重要的阶段。在进行故障的诊断时应遵循以下原则。
　　1.先外部后内部
　　现代数控机床本身的故障率已变得越来越低,大部分故障的发生是非系统本身原因引起的。维修人员应由外向内逐一排查,尽量避免随意启封、拆卸,否则会扩大故障,使机床精度丧失、性能降低。
　　2.先主机后电气
　　一般来说,主机故障较易发觉,而数控系统与电气故障的诊断难度较大。从实际经验来看,数控机床的故障中有很大部分是由于主机部分的失灵而引起的。所以在故障检修之前,首先应注意排除机械性的故障,这样往往可以达到事半功倍的效果。
　3.先静态后动态
　　在车床断电的静止状态下,通过了解、观察、测试、分析,确认通电后不会造成故障扩大或发生事故,方可给车床通电。在运行状态下,进行动态的观察、检验和测试,查找故障。而对通电后可能会发生破坏性故障的,必须先排除危险后,方可通电。
　　4.先简单后复杂
　　当出现多种故障互相交织,应先解决容易的问题,后解决难度较大的问题。简单问题解决后,难度大的问题也可能变得容易。
　　5.先一般后特殊
　　在排除某一故障时,要先考虑*常见的可能原因,然后分析很少发生的特殊原因。

　　数控车床维修实例分析

　　故障一:程序运行结束刀具不回零点。
　　(1)故障原因分析:上述故障可能是控制系统故障所致。刀具在进给或在加工时,电机运转速度较低,而程序回零点时,则要求快速退回。电机高速运行,需采用高压驱动电源,使输出转矩增大。控制高压输出电源输出的有一个开关三极管,当开关三极管损坏后,高速回零点时高压电源打不开,电机输出转矩不够,致使刀具回不到零点。
　　(2)故障处理:更换开关三极管。
　　故障二:数控机床加工的工件尺寸误差很大。
　　(1)故障原因分析:发生上述故障可能的原因有:丝杠或者丝母与车床连接松动,空走时没有吃刀阻力,溜板运行正常,加工时切削阻力增大,若丝杠或丝母与车床连接松动,会造成加工的工件尺寸漂移;X轴、Z轴丝杠反向间隙过大,也会造成工件尺寸漂移;电动刀架故障也会造成工件尺寸漂移。
　　(2)故障处理:先检查丝杠或者丝母与车床连接部位,若松动,紧固连接部分。再检查X轴、Z轴丝杠反向间隙,重新调整并确定间隙。还要检查刀架锁紧装置及刀架控制箱,*后根据情况予以排除。
　　5.结语
　　数控车床是高度机电一体化的设备,数控车床所产生的故障种类繁多,其原因也往往比较复杂。因此,我们必须对出现的故障进行广泛的研究,探索故障发生的规律,并采取有效的诊断方法。在今后的工作中,我们必须不断研究、深入探讨,只有这样才能不断提高数控车床的故障诊断技术。