西门子模块总代理商-黑河市

模拟量的量纲转换 S7-200 SMART PLC 通过模拟量模块采集变送器信号，不同量程的变送 器在相同输入信号的情况下，对应的实际物理量是不一样的。有时需要对采 集到的模拟量信号进行量纲转换，用转换后的结果来显示或作为设定值等。 1．转换要求 （1）采用模拟量输入模块 EM AE04 采集变送器信号。 （2）变送器的量程为 0～10m，输出信号的电流为 4～20mA。 （3）将实际物理量存入 VD100 中。 2．程序设计 首先要对选用的 CPU 和模块 EM AE04 进行硬件组态（见 2.2.2 节）， 将变送器输入的信号接入模块 EM AE04 的通道 2，信号类型选择为电流， 范围为 0～20mA，变送器输入信号的对应地址为 AIW20。 实现上述功能的关键是要找到模拟量 AIW20 与实际物理量的关系。一 般可以先计算出模拟量 AIW20 迁移后信号占满量程的比例，再乘以变送器 的量程，即得出该模拟量代表的实际物理量。 已知 AIW20 将 0～20mA 信号转换为整数 0～27648，变送器有用信号 从 4mA 开始，4mA 以下信号值是没有意义的，因而要迁移掉 4mA（将信号 值减去 4mA），即 AIW20-5530（4mA 对应的整数为 5530）；满量程信号值为 27648-5530。

由于电机起动器为完全预先接线，所以，可以节省 80% 的接线工作量。可以更加快速、紧凑地组装控制柜。

通过随后增添端子扩展模块可轻易进行扩展。借助它们的模块化端子设计（10 mm²），后者还可以免去配电接线（在其它情况下需要）。通过固定接线和热插拔功能（操作时断开和连接），如有需要，可在数秒内更换一个电机起动器。因此，特别建议将这种电机起动器用于对可用性有特殊要求的应用场合。

通过精细的模块化结构可以更加轻易地进行组态。

当使用 ET 200S 电机起动器时，可以将每负载馈电器的部件清单减为两大项目：无源端子模板模板与电机起动器。这样也使 ET 200S十分适于模块化机器概念。

ET 200S 电机起动器不带熔断器。通过集成输出起动接触器和软起动器。电机起动器的输入评估保护设备的信号状态（短路或过载）、接触器或软起动器的开关状态和系统故障。

电机起动保护器信令可按分组故障信号自由编程（电机起动保护器"Off"时分组故障/仅在来自电机起动器"On"命令情况下电机起动保护器"Off"时的分组故障信号）。

使用可选制动控制模块 (xB1-xB6) 中的一个模块（对接安装到电机起动器右侧），可以从电机起动器的过程映像控制三相电机上的机械保持抱闸。

使用制动控制模块 xB1-xB4，可控制配 24 V DC 抱闸（xB1、xB3）的电机以及配 500 V DC 抱闸（xB2、xB4）的电机。

为了控制额定工作电压为 400 V 交流的机械保持抱闸，已经将模块 xB5（不带数字量输入）和 xB6（带 2 点数字量输入）添加到了该系列中。因此，支持市面上可以找到的更多电机抱闸电压。

24 V DC 抱闸有一个外部电源，因此无论电机起动器的开关状态如何，都可以进行通风。而 500 V DC 抱闸和 400 V AC 抱闸一般只有一个通过整流模块、来自电机接线端子排的直流电源，因此在电机起动器切断时无法通风。这些抱闸不能和 DSS1e-x 电机起动器（软起动器）合用。

制动控制模块的输出也可用于其它用途，如控制直流阀。

通过可在抱闸控制模块（xB3、xB4、xB6）上随意获得的两个本地动作输入，以及另外两个在高性能电机起动器的控制模块上，可实现自治专用功能，其工作与总线和上位控制系统无关，例如，闸阀控制器上的快速停止。这些数字量输入的信号在过程映像中，并且被发送至控制系统。

通过端子扩展模块为电机起动器供电:

• 辅助电压必须通过 PM-D 或 PM-DFx 电源模块馈入，必须将这两个电源模块连接到个电机起动器的左侧。

• 而负载电压则须从电机起动器的个 TM-xxxxS32 端子模块（在左侧）馈入。其它的 TM-xxxxS31 端子扩展模块，当并排安装时，也可以自动通过集成电源总线供电。
  如果电源总线的高容量 40 A（标准电机起动器）或 50 A（高性能电机起动器）全部使用，则新的电源通过一个附件的 TM-xxxxS32 端子模块馈入。

问题1：自行编写流量累计程序
自行编写流量累计程序的原理，其实就是积分的原始算法概念，把单位小间隔时间内的瞬时流量乘以单位间隔时间，得到单位小间隔时间内的流量，再把这些小流量累加起来，就的到了累计流量。
在流量累计编程中经常会遇到实数加法问题，实数加法运算的注意事项也应当引起编程人员的重视，请看下例程序（假设其在OB35中被调用，目的为每隔一定时间间隔就累计一次流量）
L MD0 //累计流量存储值
L MD4 //流量瞬时值
+RT MD 0
以上的程序是否存在问题？很多人会认为没有问题，但实际情况是此程序在运行一段时间后就将出现错误。此程序在运行之初是正常的，因为累计流量初始值及流量瞬时值都为一个很小的浮点数，两数相加后，结果正确。但是当一段时间后，累计流量的数值逐渐增大，当它与瞬时流量的数值相差很远的时候，两者执行加法操作后，瞬时流量的数值将被忽略掉（如9999990.0与0.2做加法操作）。其实具备计算机常识的人都应当清楚这一点，这是由于浮点数的存储机制造成的，是所有计算机方面编程都需要考虑的问题。这个问题可以通过使用二次累加或多次累加的方法来解决。所以在编程时应避免数量级相差太多的浮点数之间进行运算。很多人反映“加法指令不好用了”，很有可能就是数量级相差很多的实数进行了加法运算。
问题2：累计流量误差问题
对于积分算法，取小的矩形对流量进行累计，肯定是矩形划分越细，误差越小，不存在误差是不可能的。
问题3：流量计与PLC构成的系统的误差
流量计有多种多样，下面举些例子:
1、流量计本身没有累计流量功能，但可以把瞬时流量以模拟量的方式（例如4-20mA）输出。
此时累计流量的大误差可以估算为：
流量计本身误差 * 流量计D/A误差 * 模拟量模块A/D误差 * PLC流量累计算法误差
假设上面所有误差都是1%，则后的误差约为：4.06%
1.01*1.01*1.01*1.01=1.0406
对于某些流量计，本身的瞬时流量误差可能就是3%，所以这样的系统累计流量的误差可能还要大些。

2、流量计本身没有累计流量功能，但可以把瞬时流量以数字量的方式输出。
有些流量计提供数字量接口，可以连接PLC的数字量输入模板，流量计每流过一定流量后（例如0.1吨），此输入点就导通一次，PLC就把累计流量累加0.1吨即可。
此类系统避免了A/D，D/A转化的误差，以及PLC累计算法误差。但是会出现一定时间内累计流量不变化的情况，实时性不好（每0.1吨累积的时间）。
3、流量计本身有累计流量功能，同时可以把瞬时流量以模拟量的方式（例如4-20mA）输出，但无法将累计流量数值送出。
流量计本身累积流量的数值，后很有可能与PLC的累计流量数值相差很大，原因可能是多方面造成的，除去系统累计流量误差的因素，如果PLC系统检修时，流量计还计量，则PLC无法累积这部分流量。
4、流量计本身有累计流量功能，同时可以通过通信的方式，把瞬时流量及累计流量数值送给PLC。这种情况理想，但系统的成本也高。