首先拆下电动机的外部接线，并做好标记，例如对于异步电动机，应做好与三相电源线对应的标记，对于直流电动机，应分别做好并励绕组、电枢绕组等与外部接线对应的标记。然后将底脚螺钉松开，把电动机与传动机械分开。
其次拆卸电动机轴上的带轮或联轴器，有时需要先加一些煤油在带轮的电动机轴之间的缝隙中，使之渗透润滑，便于拆卸。有的轴和轮配合较紧的，还需要对轮迅速加热，才能将轮拆下。
然后对于装有滚动轴承的电动机，应先拆下轴承外盖，再松开端盖的紧固螺钉，并在端盖与机座外壳的接缝处做好标记，将卸下的紧固端盖的螺钉拧入电动机端盖上专门设置的两个螺孔中，将端盖顶出。
针对未授权访问为工业自动化网络提供保护，并可建立 DMZ（隔离区）以便与其它网络进行数据交换而不必直接访问生产网络。
实施灵活的单元保护方案可确保：
为基于以太网且自身没有安全功能的可编程控制器和自动化系统提供保护
同时保护多台设备
通过形成受保护的独立通信区（网络分隔）来降低网络故障和未授权网络访问带来的风险
保护与自动化单元间的通信安全
借助于 SNMP 集成到 IT 基础设施和网络管理系统中，从而实现系统范围的网络诊断
集成到 SINEC NMS 网络管理系统中，通过中央防火墙管理执行端到端网络诊断
借助于 Internet 为远程访问提供保护。动态 IP 地址也可与 PPPoE 和 DDNS 结合使用
无需反复配置终端节点或建立新的 IP 子网，即可顺利集成到现有网络中
使用 C-Plug 可移动数据存储介质来备份组态数据，无需编程设备即可更换设备。
可直接集成到光纤网络中（SCALANCE SC622-2C、SC626-2C、SC632-2C、SC636-2C、SC642-2C、SC646-2C）。
*后拆卸带有电刷的电动机时，应将电刷自刷握中取出，对去直流电动机，还要将电刷中性线的位置做上标记。抽出转子时，必须注意不要碰伤定子线圈，转子重量不大的，可以用手抽出；重量较大的，就应该用起重设备来吊出。
1拆卸步骤
a、带轮或联轴器；
b、前轴承外盖；
c、前端盖；
d、风罩
e、风扇；
f、后轴承外盖；
g、后端盖；
h、抽出转子；
i、前轴承；
j、前轴承内盖
k、后轴承；
l、后轴承内盖。
2.皮带轮或联轴器的拆卸
拆卸前，先在皮带轮或联轴器的轴伸端作好定位标记，用专用位具将皮带轮或联轴器慢慢位出。拉时要注意皮带轮或联轴器受力情况务必使合力沿轴线方向，拉具项端不得损坏转子轴端中心孔。
3.拆卸端盖、抽转子
拆卸前，先在机壳与端盖的接缝处（即止口处）作好标记以便复位。均匀拆除轴承盖及端盖螺栓拿下轴承盖，再用两个螺栓旋于端盖上两个项丝孔中，两螺栓均匀用力向里转（较大端盖要用吊绳将端盖先挂上）将端盖拿下。（无顶丝孔时，可用铜棒对称敲打，卸下端盖，但要避免过重敲击，以免损坏端盖）对于小型电动机抽出转子是靠人工进行的，为防手滑或用力不均碰伤绕组，应用纸板垫在绕组端部进行。
4.轴承的拆卸、清洗
拆卸轴承应先用适宜的专用拉具。拉力应着力于轴承内圈，不能拉外圈，拉具顶端不得损坏转子轴端中心孔（可加些润滑油脂）。在轴承拆卸前，应将轴承用清洗剂洗干净，检查它是否损坏，有无必要更换。
5.装配异步电动机
（1）用压缩空气吹净电动机内部灰尘，检查各部零件的完整性，清洗油污等。
（2）装配异步电动机的步骤与拆卸相反。装配前要检查定子内污物，锈是否清除，止口有无损坏伤，装配时应将各部件按标记复位，并检查轴承盖配合是否合适。
（3）轴承装配可采用热套法和冷装配法。
单相异步电动机只有一个绕组，转子是鼠笼式的。当单相正弦电流通过定子绕组时，电动机就会产生一个交变磁场，这个磁场的强弱和方向随时间作正弦规律变化，但在空间方位上是固定的，所以又称这个磁场是交变脉动磁场。这个交变脉动磁场可分解为两个以相同转速、旋转方向互为相反的旋转磁场，当转子静止时，这两个旋转磁场在转子中产生两个大小相等、方向相反的转矩，使得合成转矩为零，所以电动机无法旋转。当我们用外力使电动机向某一方向旋转时（如顺时针方向旋转），这时转子与顺时针旋转方向的旋转磁场间的切割磁力线运动变小；转子与逆时针旋转方向的旋转磁场间的切割磁力线运动变大。这样平衡就打破了，转子所产生的总的电磁转矩将不再是零，转子将顺着推动方向旋转起来。 |
三相异步电动机的效率与功率因数是相互矛盾的。对于同一种电动机，效率高，则功率因数低。反之，效率低则功率因数高，功率高，对电动机使用有好处；功率因数低，会降低电网输送效率，因为功率因数低，所以电网无功损耗大。因此对交流感应点攻击既要对效率指标提出较高要求，也要对功率因数指标提出较高要求。
电动机效率低，说明损耗大。而对于交流电动机，损耗是阻性的，这样，损耗越大，在功率三角形中的P越大，功率因数角φ则越小，功率因数cosφ越大。反之，效率高，说明损耗小，在功率三角形中P也越小，功率因数角φ则变小，功率因数cosφ变小。为了满足电动机功率因数、效率两项指标，往往顾此失彼。如要提高功率因数，则应减小电动机气隙，增加每相串联匝数。而要提高效率，则应增大电动机气隙，这样可减小谐波杂散损耗，因谐波杂散损耗与气隙的1.5~1.6次方呈正比。二者采取的措施刚好相反。
